Mousse extrudée
L'utilisation d'agents gonflants physiques tels que le dioxyde de carbone ou l'azote dans les procédés de mousse extrudée permet des pièces plus légères et une consommation de matières premières réduite
L'agent gonflant physique est d'abord injecté dans la fusion de polymères à l'aide d'un dispositif de dosage de haute précision, puis il se dissout dans le polymère. La pression est maintenue dans tout l'extrudeuse. Une structure de cellules homogène de polymère moussé est créée par une chute rapide de la pression. Le résultat est un produit léger et stable qui peut être utilisé dans un large éventail d'applications, telles que l'emballage, l'automobile, la construction et la fabrication. Les produits typiques moussés au dioxyde de carbone sont des panneaux isolants en polystyrène extrudé (XPS) ou des pellicules en mousse de polystyrène extrudé pour l'emballage alimentaire. L'azote est principalement utilisé dans la production d'isolants de câbles en polyéthylène.
Système de dosage pour gaz inerte
Le système de dosage breveté DSD 500 permet le dosage précis de gaz inertes, tels que l'azote gazeux ou le dioxyde de carbone liquide, dans une extrudeuse, une machine de moulage par injection ou un système de mousse PUR. Le débit est régulé de manière extrêmement précise et indépendante de la pression, de la température ou du type de gaz.
Systèmes de suralimentation pour dioxyde de carbone liquide
Choisissez parmi notre large gamme de puissants systèmes de pompe à basse pression pour le dioxyde de carbone liquide pour votre procédé de mousse. Les systèmes avec max. 80 bar peuvent être utilisés pour fournir du dioxyde de carbone liquide sans bulles à n'importe quel type de pompe de dosage. La pression de dioxyde de carbone peut être ajustée selon vos besoins.
Refroidissement interne pendant l'extrusion
L'utilisation de dioxyde de carbone liquide pour le refroidissement interne lors de l'extrusion de profils et de tubes permet d'augmenter la capacité d'extrusion à très faibles coûts d'investissement
Le refroidissement uniforme du profil réduit les déformations indésirables et améliore la qualité du produit. Il ne reste aucun résidu ni humidité dans le profil. Cette technique brevetée est particulièrement recommandée pour les pièces à parois épaisses et pour les lignes d'extrusion avec des distances de refroidissement limitées.
